（1）油墨 粘度高。

合理加稀释剂，降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度，还会影响印刷品的色密度。

（2）网纹辊线数低，储墨量大。

合理更换或提高网纹辊线数。

（3）颜色 饱和度高。

加冲淡剂

（4）承印物选择。

承印物表面光滑，油墨不能被吸收，留在表面的墨层较厚。印品颜色较深。

（6）印刷车间不是恒温恒湿，影响油墨使用。

保持恒温恒湿，保证粘度。

（1）网纹传墨辊局部不带墨。

清洗网纹辊或查墨盘墨量

（2）印版不平整，涂墨不均匀。

从油墨到供墨检查不匀原因

（3）印刷过程中形成了气泡；油墨飞溅到被印材料上。

在油墨中加入防泡剂。

（4）油墨太稀。

检查墨斗盖，墨管接头，油墨槽，以防油墨过分流动和漏失

（5）油墨粘性差。

加新配的油墨。

（6）承印物厚薄不匀。

增加粘性，换薄厚均匀的承印物。

（7）压印辊筒有伤或粘有脏物。

检查压印滚筒，更换，清除污物。

（1）粘度太低，影响带动色素的能力。

加入新油墨并调整至适当粘度。

（2）网纹传墨辊磨损，有堵孔现象。

用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。

（3）油墨搅拌不匀发生沉降，着色力不够，颜料分散。

在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。

（4）网纹辊线数选择太高，墨量不够。

更换合适的。

（5）油墨辊印压过小。

降低网纹线数，调节墨辊，使过多的油墨附在网辊上增大印压。

（6）使用传墨胶辊不当。

更换与被印材料相符的传墨胶辊（使用硬度低的）。

（7）水性油墨中，挥发化合物超标，墨层薄。

挥发性化合物超过3%。

（8）承印物适印性差。根据印品要求选择承印物。

选择吸墨性较强的纸张，印刷时留在纸张表面的墨层较薄，所以反射密度低，印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2μm,柔印墨层厚度为2-5μm，凹印墨层厚度为10μm，可满足印刷要求。

（9）油墨冲淡剂太多。

重新调墨。

（10）油墨粘度过高导致转移不良。

合理调节油墨粘度。

（1）印刷压力太大。

使用适当的压力及正确的双面胶带。

（2）油墨粘度太低。

增加油墨粘度。

（3）印版质量差。

重新制版。

（4）主要颜色油墨含有其他颜色油墨。

用新油墨代替。

（5）印版水墨干燥太快。

合理调整。

（6）机速太低室温高。

保持恒温恒湿，提高机速。

（1）印版过硬，清晰度或平整度不好。

重新制版，使传墨均匀。

（2）油墨粗劣，细度不够。

更换油墨，用50mm细度刮板仪测。

（3）溶剂配方不当，挥发太快，传墨不稳定，机速慢。

调整溶剂配方。

（4）印刷操作问题（压力不够或不一致）。

注意正确操作。

（5）图文着墨过多而变粗或模糊。

调整上墨量。

（6）承印物表面粗糙，吸墨性强。

更换承印物，尽量减少墨的扩散，改善表面粗糙度。

（7）机器套印精度不够，使阴型文字套印精度差。

检查，调整使圆跳小于0.015mm，平行水平小于0.03mm，多次套印精度在0.1mm内，使扩散版成型版刷阴型文字合格。

（8）版子粘贴不准确，粘版双面胶厚度不均匀，或贴版时有气泡。

检查，校正。更换粘版胶带，认真按操作规程粘版。

（9）油墨清洗不干净，有干固在网纹辊凹槽里的。

清洁干净。

（10）油墨粘度大，转移不均匀（在恒温下）。

合理调整，促进转移。